12 ans, 2 traversées de l’Atlantique, 2 séjours prolongés dans les Caraïbes, et bien sûr plusieurs saisons au soleil de Méditerranée. Même si ces voyages remontent à quelques années déjà, le pont d’Hina s’en souvient bien. Et commence, en cette fin de saison 2013, à montrer quelques signes de faiblesse.

Le principal symptôme, comme toujours, est le fait que les joints commencent à sérieusement ressortir. En effet, le bois s’usant beaucoup plus vite que les joints, ceux-ci finissent par « déborder » de plusieurs millimètres par rapport au niveau des lattes. Ils deviennent alors très vulnérables à l’arrachage.

Plusieurs options possibles dans ces cas là:

• Enlèvement de tout le pont, et remise d’un nouveau
• Enlèvement de tous les joints, ponçage du pont, re-creusage des sillons pour les joints, remise de nouveaux joints
• Ponçage du pont et des joints ensemble, réfection des tronçons de joints abîmes

J’étais évidemment moyennement enthousiaste pour les options 1 et 2, vu le coût et / ou l’investissement en temps nécessaire.

L’option 3 n’est pas toujours réalisable, étant donné les épaisseurs souvent limitées des ponts en teck montés sur la majorité des voiliers. Très souvent, la cavité restante pour le joint n’est plus suffisante après ponçage. Ce qui oblige de facto a une option 2.

Néanmoins, sur Hina, cette option 3 semblait réalisable. Je commence par tester autour du guindeau:

Le travail s’annonce laborieux… Mais pas impossible! Et puis, le résultat en vaut la chandelle… 😉

Après une dernière hésitation, c’est décidé, on attaque le long ponçage!

Etape 1: poncage du pont

Cette partie est la plus longue et fastidieuse, mais pas la plus complexe.

Je décide de la réaliser à l’aide d’une ponceuse à bande Bosch, équipée de bandes de poncage à grammage moyen (autour de 60-80).

En travaillant, j’essaie de toujours m’assurer que les conditions suivantes sont bien respectées:

• Travailler dans l’alignement des lattes du pont (pour éviter d’arracher les joints)
• Poncer seulement le minimum de bois
• Contourner les pièces d’accastillage (je ferai la finition ultérieurement avec une plus petite ponceuse)

Les joints se poncent relativement facilement, mais nécessitent pas mal de passages avant que la ponceuse puisse s’attaquer au bois (et donc, correctement remettre à niveau le tout).

J’ai essayé de laisser en place le maximum d’accastillage de pont. Évidemment, ce n’est pas super « élégant » (après ponçage, les éléments restent quelques millimètres plus haut que le nouveau niveau du pont). Néanmoins, cela me semble préférable au démontage d’éléments solidement fixés, tels par exemple les points d’ancrage des haubans. Le risque étant de créer d’autres problèmes, tels une solidité moindre, ou tout simplement le bris d’une pièce depuis trop longtemps fixée..

Le mieux est l’ennemi du bien! 😉
La quantité de poussière générée est énorme. Je travaille équipé d’un masque, d’une protection pour les yeux, et d’une protection auditive.

Pour récupérer les poussières, je finis par brancher directement l’aspirateur sur la ponceuse. Cela permet de travailler nettement plus efficacement (moins de déchets autour de la bande de ponçage), tout en limitant les nuisances pour les autres bateaux du hangar..

Cette première étape aura pris au total environ 8 journées de travail de 6 heures, soit ~50 heures.
Etape 2: la finition

Après le poncage principal, vient l’inévitable finition. L’inconvénient de laisser un maximum d’accastillage en place étant évidemment la nécessité de devoir en poncer les pourtours avec une machine nettement plus fine, et précise.

Je réaliser ce travail à l’aide d’une petite ponceuse vibrante Black & Decker, qui a ma grande surprise se révélera vachement efficace et rapide. Comptez quand même, à nouveau, une quinzaine d’heures..

Etape 3: la réfection des joints

A plusieurs endroits, le poncage fait s’arracher le joint entre les lattes du pont. l’étape suivante est donc de re-remplir ces cavités, après avoir, si nécessaire, creusé à nouveau un peu le fond de la rainure (ce pour assurer la tenue du nouveau joint dans le temps).

Au final, 2 tubes complets quand même (soit une quinzaine de mètres de joints!)
Pour ce travail, j’ai commandé le produit directement auprès du chantier en Suède.

Etape 4: Résultat final & leçons apprises